小白理财车身rps点(月入过万汽车领域你学不到的知识第五期RPS介绍一)
由于篇幅有限，我们将分两部分介绍。
RPS:零件的准确位置和尺寸精度是良好搬运和协作的关键。
参考点系统是满足这些要求的手段。
在研发的每个阶段。d到产品制造，定位位置和尺寸都是一样的，从单件到组装直到整车完成。
我们根据以下几个方面来理解RPS。
1.为什么要用RPS？
2.RPS是什么？
3.3-2-1原则
4.零件尺寸的表达
5.平行于坐标系
6.一致性
7.RPS过程
为了满足客户的需求，RPS在产品开发过程中必须特别注意。
安全安全
可靠的稳定性
良好的可操作性
精确匹配
1.为什么要用RPS？
在巨大的压力下，各汽车制造商都在不断提高产品质量、生产技术和制造成本。
其实令人苦恼的是，所有的问题都需要送到维修店进行售后处理，成本消耗很高。
原因总是一样的：
零件无法精确定位。
零件的尺寸精度不令人满意。
根据制造过程，复合公差是累积的。
结果：
装配时，装配问题很多，谁也说不清为什么。
事实上，虽然所有零件都在不断地被测量和检查，但到底是什么导致了这些频繁的偏差呢？
根本原因：1基线变化2。准备不足3。诊断不足。
在生产过程中，大家都想当然的从不同的点去衡量这部分，认为是最好的。
导致不同的测量结果。
显然，这些源头问题会直接导致生产过程中的诸多缺陷。
RPS系统的另一个优点是：
RPS可用于直接装配，从而大大减少定位模板的使用。
除了模板本身的成本之外，样品的使用导致组装要求和操作时间的增加。
摘要
事故频发和后期处理成本高迫使工艺改进；
生产过程中尺寸不佳的原因包括：
生产过程中的基准转换
设计阶段定位准备不足
涉及这些内容的沟通和讨论是不够的。
通过RPS的一致使用，可以降低制造公差，减少后处理和生产时间，最终保证的是高质量和低成本。
二、什么是RPS？
RPS的定义
通过使用RPS，提高产品质量和工艺精度。
定义RPS点时，应用测量原理。
RPS按《基准点系统-RPS-图示法》执行；
其他汽车厂商也在使用类似的系统(欧宝用的是ASKF系统[=locate-sketch-body-production]，福特用的是MCP〔Master Control Points〕马自达用的是PLP〔Principle Location Point〕丰田用的是LM〔locator map〕，雷诺和很多日本公司都有类似的系统。)
RPS描述了一致定位的内容和应用于整车参考系统的内容。
在生产过程中，基准转换必须严格把关，这样可以减少公差的积累，提高产品质量。
基准变化引起的问题：
当定位发生变化时，测量结果和生产结果会有所不同，对于尺寸稳定性没有可重复性。
非重复性的结果会产生连续的、不可控的过程变化，发现错误变得很复杂。
钢板上要钻b孔和c孔，这样另一个零件上的楔子就可以插进这个孔，d孔也要钻。
首先钻A孔，用钢板上的A孔定位。
我们进入下一个流程。
首先，采用基准转换的方法。
第一步：
用孔A固定，在钢板上钻孔B和D
公差：A … B=0.1
A…D=0.1
第二步：
定位孔D(改变基准)，并在钢板上钻孔C。
公差：d … c=0.1
结果：
公差：B…C
A…B 0.1
A…D 0.1
D…C 0.1
B…C 0.3
采用基准转换的方法
第二，没有采用基准转换的方法。
用孔A固定，在钢板上钻B和D
公差：A … B=0.1
A…D=0.1
第二步：
继续用孔A定位(基准不变)，并在钢板上钻孔C。
公差：A … C=0.1
结果：
公差：B…C
A…B 0.1
A…C 0.1
B…C 0.2
基准转换方法：
用孔A定位，并钻孔B和d。
以D孔定位，钻C孔
公差： B…C＝±0.3mm
基准无变换的方式：
以A孔定位，钻B和D孔
继续以A孔定位，钻C孔
公差： B…C＝±0.2mm
说明：
从这个例子来看，避免基准变化，B…C尺寸将减少公差±0.1mm
为了避免基准变换，所有的生产工位制造和测量必须使用同样的基准点
例外的情况：
在功能能够实现的基础上，考虑周全的基准变换也是可以的
在计算尺寸时，额外的公差必须考虑（例如门的包边）
同步工程团队是推动所有参与者达成一致意见最合适的组织，按这种方式，在早期各专业领域的代表能够在一起研讨新产品
RPS点是产品研发过程中的一个额外课题
为了保证RPS点在实际生产中能切实使用，定义RPS点时必须遵循某些规则，如下：
1.3-2-1法则
2.坐标系平行原则
3.连续一致原则
4.基于尺寸计算原则
5.RPS尺寸公差表
一、3-2-1法则
为了把这个刚性体确确实实地定位住，必须限定六个方向的移动
按照3-2-1法则，可以用这6个定位点来代替
Z向3个定位点
Y向2个定位点
X向1个定位点
这些定位点是基准点，基准点必须清晰的标明
定位点可以是面，也可以是孔、边、销； 孔和销能限定两个自由度，面能限定一个自由度
标注
基准点（主要的定位点）按照RPS1到RPS6被连续的命名、标注（对于刚性体而言）。
每一种定位形式将用字母表示：H代表孔和销，F代表面和边，T代表理论点；定位方向(x,y,z)用小写字母标识。例如：RPS3Fz
额外的支撑点也这样标准，但用小写字母表示定位形式；
对于旋转的坐标系，定位方向用小写的a，b，c表示（见3-2-1法则）
二、坐标系平行原则
RPS点的定位方向必须定义与零件基准系平行
如果零件上没有与坐标系平行的平面，需要创建
与坐标系方向不平行的面很难去定位
零件基准系
1. 零件基准系是零件尺寸计算的基础；
2. 它的原点是从基准点开始定义的；
3. 这个基准系是整车坐标系的平行移动，另一种情况是整车坐标系的旋转
三、连续一致原则
基准点必须使用在所有的加工、组装、装配和检验过程中
基于此，基准点应该是
1.孔和面都尽可能的在部件上应用；
2.在零件的稳定区域设置；
3.所定义的位置无论单件还是后续连续的装配过程中都能轻松使用
四、基于尺寸计算原则
零件在整车中的位置是通过整车坐标系的方式来定义的
零件坐标系是零件尺寸计算的基础，通过RPS来定义
RPS主定位点形成了从0点开始的三维坐标，X、Y、Z轴，他们形成了针对零件的零件坐标系
如果两个零件组装在一起，对于总成件 ，已存在的RPS又重新构建了一个新的坐标系，是这个总成件的坐标系
整车坐标系
1. 坐标系原点定义车前轮的轴心；
2. 网格线平行于X、Y和Z轴，这些理论上的线条穿过整个车身；
3. 车身上的每一个点都可以用坐标网格来定义。
五、RPS尺寸公差表
RPS点通过SETs来定义，在零件尺寸公差表上输入
1. 工程图纸含一张名义尺寸和公差的表;
2. 工程图纸直到RPS点建立以后才能发放；
3. 工程图纸按照零件坐标系直接进行尺寸标注，功能尺寸用引出箭头表示。
一直到尺寸公差表输入到工程图纸中
Simulataneous Engineering Teams
同步工程团队（SETs）是一个研究某个特定任务的组织，就像模块开发，它向这个项目的头或某块专家负责；
SETs由商务人员、制造工艺及相关的公司组成，共同参与项目；
基准点的设定对于以下有着特殊意义
基准点被用在夹持的工装上;
为了实现定位一致的技术要求，
所有的工装
所有的设备
所有的检测装置
都需要按照基准点系统建造
RPS的一个目标是在生产中使用尽可能少的样板来减少作业时间；
装配两个件时，如果在一个件上定位点是孔，在另一个件上是销，通常能够取消样板的使用；
这种方式能够保证零件自动装配在合适的位置
总结
RPS表示基准点系统，按照《基准点系统-RPS-图示法》进行；
在零件上的基准点和固定点被一致采用，贯穿整个生产和测量过程（这样避免基准变换）；
RPS系统可以缩短公差链，以求获得最小的累积公差
基准点按照3-2-1法则定义；
RPS是一个针对零件的基准系统；
RPS点的定义要平行于坐标系；
为了保证基准点连续使用，这些点应该由参与零件工作的SET联合确定。
好了RPS的有点多，由于篇幅的限制，我们明天继续。
相关问答：RPS是什么意思
RPS是Rollover Protection System英文缩写，中文意思是翻车防护装置。
同时也是The reference point system的缩写，中文意思为“定位点系统”。源自德语Referenzpunkt-system。主要是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。
扩展资料：
汽车部件中的RPS是指汽车设计制造过程中贯穿前后的基准点系统，是目前在大众汽车中应用的一种的定位体系，它被利用来保证汽车零部件尺寸稳定性和零部件功能，保证产品质量稳定性方面。
RPS系统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司，RPS系统被制定成公司标准VW01055。RPS是德语单Referenzpunktsystem(定位点系统)的缩写。
参考资料：RPS-百度百科